D.I.Y. - tabel
|
Klik voor een berekening van de D.I.Y. - tabel. : (Let op beperkingen!) |
|
Inleiding
Berekenen zelf het aantal m3 opslag dat u nodig heeft voor uw nieuwe of vernieuwde magazijn!
In deze eenvoudige DIY-tabel kunt u, bij uw keuze van stellingen, het opslagverlies van uw magazijn zien. Vul uw gegevens in onderstaand overzicht in en binnen enkele seconden heeft u het antwoord. Geen rekening wordt gehouden met onder andere opslagverliezen als gevolg van: ongunstige uitkomst verdeling dragers per hoogte, ongunstige verdeling van de vakken per dragerlengte, ongunstige maatvoering artikel bij de indeling van het stellingvak en mutaties voorraden.
Voor het invullen van de D.I.Y.-tabel wordt zoveel mogelijk uitgegaan van standaard afmetingen van stellingen. Met betrekking tot palletstellingen geldt een beperking tot circa 8-10 m hoogte.
De berekeningsmethode is niet geschikt voor calculaties met SBA toepassingen, doorloopstellingen, cassettestellingen, etc. (dus alleen frontload stellingen)
Heeft u problemen met het invullen van de gegevens of complexe vragen, stel uw vraag op de support pagina en mail dit vandaag nog naar Abuma. U kunt ons natuurlijk ook faxen of bellen! U ontvangt zo spoedig mogelijk een reactie.
Toelichting
Bepaling opslagvolume
Bij het vaststellen van het opslagvolume wordt veelal uitgegaan van de grootte van het voorraadvolume (=nuttige opslagruimte).
Voor de berekening van de bruto-opslagruimte dient o.a. rekening te worden gehouden met de volgende factoren:
- Opslagmiddel.
- ID- zijde van het artikel.
- Grijpbeweging bij het inruimen of picken van het artikel.
- Onderscheid werkvoorraad en bulkvoorraad.
- Maximumvoorraadpositie.
- Assortimentwijzigingen.
- Fluctuatie onregelmatige verpakking.
- Fluctuatie onregelmatige bevoorrading.
- Gewicht.
- Sleufverdeling juk.
- Maatvoering verpakkingen.
- Vakindeling stellingen.
Na de keuze van het gewenste type stelling kan de maatvoering en daarmee ook het opslagverlies worden vastgesteld. Hierbij dient rekening te worden gehouden met de opslaghulpmiddelen (bak, separatie (bijvoorbeeld een schot), pallet etc.) Bij geautomatiseerde magazijnen is de nuttige opslagruimte afhankelijk van technische uitvoering van het transportmiddel, de bijbehorende opslagmiddelen en de veiligheidsvoorwaarden w.o. de apparatuur mag worden toegepast.
Voor een vlotte herkenning (oog en scanning) is het noodzakelijk het artikel met het ID front aan zichtzijde in het stellingvak op te slaan.
Om een artikel goed te kunnen grijpen, hetzij horizontaal, hetzij verticaal, is ruimte in het stellingvak nodig. Voorkomen moet worden dat tijdens het inruimen of orderpicken, door de grijpbeweging, artikelen uit het stellingvak worden geduwd of bij meerdere artikelen op een drager de formatie wordt verstoord. De grijpruimte neemt toe naarmate de voorraad in het stellingvak verminderd. Het grijpgemak en daarmee de efficiency voor de boven- en ondergelegen vakken in een traditioneel stellingmagazijn kan worden vergroot door extra grijpruimte te reserveren. De vakgrootte in een (semi-) geautomatiseerd stellingmagazijn wordt in vele oplossingen bepaald door de afmetingen van het gekozen opslaghulpmiddel, bijv. bakken of pallets en de gekozen opslaghoogte(n). De grijpruimte komt te vervallen indien de goederenbeweging opslag naar mens geldt. Het werken met aangebroken verpakkingen vergt extra opslagruimte.
Het werkgebied voor het picken van orderregels kan beperkt worden gehouden door slechts een deel van de totale voorraad van een artikel op te slaan in een werkvoorraadmagazijn. De bulk van de voorraad wordt veelal op pallets in een zgn. bulkmagazijn opgeslagen. In een traditioneel magazijn bestaat de picktijd per orderregel voor ca. 30% uit de echte picktijd en ca. 70% uit transporttijd.
Het voordeel van de verkorte loopafstand gaat door de regelmatige aanvullingen van het werkvoorraadmagazijn weer deels verloren. Gekozen kan worden voor het systeem van deelaanvullingen, maar ook voor het systeem waarbij de opslageenheid van het werkvak gelijk wordt gesteld aan de opslageenheid in het bulkmagazijn.
Bij de eerste methode wordt steeds een deel van de opslageenheid van het bulkmagazijn verplaatst naar het werkmagazijn (de frequentie is afhankelijk van de omloopsnelheid van het artikel). De voorraad per opslageenheid in het bulkmagazijn wordt dan steeds afgebouwd, terwijl die van de werkvoorraad steeds wordt opgebouwd. In beide posities dient rekening te worden gehouden met opslagverliezen, welke moeten worden doorberekend in capaciteitsgrootte van het magazijn.
Bij de tweede methode komt bij een verplaatsing van de opslageenheid uit het bulkmagazijn de lege plaats onmiddellijk ter beschikking van een nieuwe opslageenheid. Het opslagverlies beperkt zich in principe slechts tot die van het werkvak. De tweede methode vereist een zeer nauwkeurige afstemming aanvulmoment werkvak.
De grootte van een opslagvak is afhankelijk van de maximum voorraadomvang van een artikel. Deze gegevens kunnen worden ontleend aan het voorraadadministratie-beheer of zijn afhankelijk van contractinkopen.
Het maximumvoorraad cijfer is geen statisch gegeven en dient derhalve periodiek te worden bijgesteld. Het vergroten van de maximumvoorraad leidt tot wijzigingen in het werkvoorraad- en het bulkmagazijn. Bij de berekening van de opslagcapaciteit dient hiermede voorshands rekening te worden gehouden. Het verwachtingspatroon met betrekking tot reserve opslagruimte dient te worden afgeleid uit de beleidsplanning van de onderneming.
In principe gelden voor de wijzigingen in het assortiment dezelfde argumenten als vermeld onder punt 5.
Wisselende leveranciers/producenten kunnen leiden tot wisselende afmetingen van verpakkingen. Andere oorzaken zijn het wijzigen van het verpakkingsontwerp,
de verpakkingseenheid, modificatie en verpakkingsvoorschrift.
Wordt de magazijnbeheerder regelmatig geconfronteerd met onregelmatige verpakkingen dan zal hij hiermee bij de berekening van de bruto capaciteitsgrootte rekening moeten houden.
Productieplanning afhankelijke leveranties kunnen een reden zijn van onregelmatige bevoorrading. Een voorbeeld is de overzeese aanvoer van autoparts. Of de invoerbeperkingen voor bepaalde groepen artikelen. In dat geval zal het verhogen van de veiligheidsvoorraad (voorraadbeheer) een regelmatige levering naar klanten moeten verzekeren.
Scheiding van de opslag in werk- en bulkvoorraad is bij deze vorm van aanvoer een veel gekozen oplossing.
Het toelaatbaar gewicht van dragers in een legbord- of palletstelling, maar ook van de magazijnvloer, kan een beperkende rol spelen bij het optimaliseren van de opslagcapaciteit.
De sleuven in het juk, waarin de drager wordt ophangen, kunnen enerzijds leiden tot een optimale benutting van de opslagruimte binnen de stellingkolom, maar anderzijds, door een ongunstige maatverdeling van de verpakkingen, tot opslagverliezen.
Wanneer een veelvoud van de maatvoering van de verpakking niet overeenstemt met de gekozen dragerlengte of dragerdiepte.
De inrichting van stellingen met vakken met een beperkt aantal maatvoeringen kan leiden tot opslagverliezen. Een flexibele maatvoering passend bij het voorraadbeeld van artikelen optimaliseert het opslaggebied. Bij de laatst gekozen methode voorkomt een periodieke beoordeling van de stellingvakken een voortdurende aanpassing van de stellingen en derhalve onnodige tijdsinvestering.
|
Klik voor een berekening van de D.I.Y. - tabel. : (Let op beperkingen!) |
|
| Advisering op maat. |
|
Abuma Logistic Consultants b.v. Stadsedijk 20 4796 RE Willemstad The Netherlands |
Tel. +31 (0)168 - 463 553 Fax +31 (0)168 - 464 911 E-mail : info@abuma.nl Internet : www.abuma.nl |